Клей "вал-втулка" Loctite 601 низкой вязкости, 50 мл Копировать информацию о товаре в буфер

Взаимное крепление деталей типа «вал-втулка»

Между взаимно соединяемыми деталями вследствие шероховатости контактирующих поверхностей неизбежно остаются промежуточные пространства, в результате чего фактическая площадь контакта (даже в случае прессовой посадки с натягом) не превышает 25-35 % от общей площади поверхности. Применение же анаэробных клеев обеспечивает 100% контакт и значительно снижает требования к качеству их предварительной механической обработки.

В настоящее время выпускается около 20 разновидностей анаэробных клеев для крепления деталей типа «вал-втулка», в том числе:

•  для высокопрочного крепления подшипников качения и скольжения на валах и в корпусах с зазором до 0,25 мм
•  для высокопрочного соединения с нагрузкой на срез, для крепления цилиндрических деталей с радиальной и аксиальной нагрузкой, с посадкой скольжения (зазор до 0,15 мм) и для повышения прочности соединения с прессовой посадкой
•  применяется для крепления валов и роторов эл. двигателей, подшипников, шестерён, шкивов, гильз, втулок, болтов и сальников в корпусах
•   для крепления средней прочности подшипников, втулок, клиньев и шпонок

В зависимости от вида анаэробика и типа соединения достигается статическая прочность:

• на срез - от 8 до 30 Н/мм2
•   ударная прочность - от 1 до 20 Н/мм2

При этом контактная прочность достигается через 5-30 минут, функциональная прочность через 45 минут, а окончательная прочность достигается через 3 часа.

Стоимость различных способов соединения пары «вал-втулка» с целью передачи крутящего момента

Пример (для представляющих себе устройство автомобиля и то, какие возникают нагрузки в узле дифференциала): при разработке дифференциала автомобиля «Рено9» отказались от крепления ведущей стальной шестерни (венца) к чугунному корпусу с помощью болтов (8 штук!) и применили анаэробик № 14486. Этим достигли следующих результатов:

• заменили горячую прессовую посадку
• устранена деформация стального венца
• устранены концентраторы напряжения и повышена усталостная прочность

В результате добились следующих результатов:

• максимальный передаваемый момент 3420 Нм
• максимальный динамический момент сопротивления:

                - при натяге 0,04 мм = 8400 Нм

                - при натяге 0,12 мм = 14000 Нм

Были получены следующие преимущества:

• момент сопротивления увеличен в 4 раза
• снижены напряжения в соединениях
• повышена надёжность соединения
• устранена деформация деталей
• снижена температура сборки узла
• уменьшены габариты и вес узла
• уровень передаваемых нагрузок столь высок, что скорее срежутся зубья венца, чем произойдёт проворачивание или нарушение клеевого соединения
•  выпущено более миллиона изделий при полном отсутствии рекламаций.

Информация взята с wiki.chipmaker.ru